某天早晨电镀组组长向笔者反映说昨晚中班镀铬件都没有镀好,问笔者是否镀铬槽出故障了。从已镀过铬的工件看,只是工件的边缘部位有少量铬层,其余部位几乎无铬的沉积,这种情况与镀铬溶液温度过高或硫酸含量过低时所镀的铬层相似。中班同志没有留言,只好通过试验来确定原因,笔者当即取了其中的几个工件,退去已镀上的少量铬层,按正常的工艺条件重新镀铬,结果质量很好,由此即可把镀铬溶液中硫酸根含量过低的可能性排除。剩下的可能是当时镀铬溶液温度加得过高了,后通过与中班同志的了解,也并非如此,原来中班的同志想把 一个班的镀铬工件集中到下半班去做,以便上半班轻松轻松,改变了一 贯的操作方法,不是每镀完一槽亮镍接着镀铬,而是把镀完亮镍的工作都泡在镀铬的三级逆流漂洗槽内, 临下班时集中镀。殊不知漂洗槽中含有一定浓度的铬酸,镀铬件在此槽内停留时间过久表面即会产生钝化膜,但此膜上镀铬必然是有困难的,结果发生了上述无铬沉积的镀铬件。
除上述因素之外 , 属于整个表面或局部表面未见铬沉积的原因还有许多。诸如 :
(1) 阳极面积过小(被铬酸铅所覆盖);
(2) 挂具导线截面积过小,电阻过大,到达镀件的电流密度远远低于工艺要求;
(3) 镀件表面过于粗糙,严重析氢,属于这一方面情况除改善表面状态之外,还可采取冲击电流予以弥补;
(4) 镀件的深凹部位没有考虑必要的辅助阳极;
(5) 阴、阳极短路,电流在镀件上的分布太小;
(6) 镀件的孔眼部位未曾考虑绝缘。
